一、BOG气体处理工艺
处理BOG气体的传统方法有4种：①将储罐内的BOG返回至LNG船舶或LNG槽车，填补卸料时产生的真空;②通过压缩机将BOG压缩至一定压力后，与输出的LNG在相同的压力下直接接触换热，冷凝成LNG送出;③通过压缩机直接将BOG压缩，达到外输管网所需压力后输出;④送火炬燃烧，当BOG量过多而使火炬不能承受时，直接排入大气。
第1种方法虽然过程简单，能量利用最合理，但只有在LNG槽车卸车时才能使用;第4种方法显然最不合理，既不经济也不利于环境保护，只有在紧急情况下才能使用。第2和第3种方法均是将BOG加工再利用，但中间过程有所不同，需根据具体情况，选择不同的工艺。
1.1 直接压缩工艺
直接压缩工艺流程(图1)：先将LNG储罐内的BOG通过气液分离罐分离掉液相部分，再将BOG通过压缩机直接压缩到外输管网所需压力后，送入外输管网。
1.2 再冷凝工艺
再冷凝工艺流程(图2)：将经气液分离罐分离的BOG通过压缩机加压至一定压力;由储罐内的第一级泵输送出相同压力的LNG，由于LNG经泵加压后的压力大于该温度下LNG的饱和压力，具有一定的“显冷”性;再冷凝器设有比例控制系统，根据BOG的流量控制进入再冷凝器的LNG流量，两者在再冷凝器中直接接触换热;利用LNG的“显冷”将大部分BOG冷凝，确保进入第二级泵的LNG处于过冷态;通过第二级泵加压，经汽化器汽化后送入外输管网。
1.3 两种工艺的能耗比较
直接压缩工艺通过压缩机将BOG压缩至管网所需压力，无需再冷凝设备;再冷凝工艺中，压缩机只需承担直接压缩工艺中的一部分工作，剩余工作由LNG高压泵承担。
根据伯努利方程[7]，单位质量的流体在输送过程中，从泵或压缩机中所获得的压头可表示为：
位能与流动阻力损失相比静压能和动能小很多，均可忽略不计。气体相对于液体更容易流动，因此单位质量的气体动能值比液体大，即需要从压缩机获得更多动能。由于同种物质气体密度远远小于液体密度，因此在进出口压力相同的情况下，单位质量气体比单位质量液体获得的静压能大得多。故在相同工况下，泵压缩液体比压缩机压缩气体的能耗小得多，因此，再冷凝工艺能耗更低。
对于大型LNG接收站来说，需要处理的BOG量很大(年接收量为300×104t的大连LNG接收站日平均BOG产生量可达1280t)，且储罐储存压力低(LNG大型储罐储存压力接近常压)、外输管网压力高(6～10MPa)，采用再冷凝工艺相对于直接压缩工艺处理每千克BOG可以节约0.14kWh的能耗。因此大型LNG接收站利用再冷凝工艺处理BOG显然是比较经济的。
小型LNG卫星站需要处理的BOG量并不多，最多仅3.43t/d;其储罐均是压力容器，工作压力可达0.8～1.0MPa。同时，LNG卫星站离用户较近，外输管网压力较小，国内最大规模LNG卫星站的压力仅有1～1.5MPa，小规模的LNG卫星站压力只有0.3～0.5MPa。这些因素均导致再冷凝工艺的节能效果不明显，处理每千克BOG只能节约0.02kWh能耗，而且小型LNG卫星站无法为BOG的再冷凝提供持续的冷源。因此，对于小型LNG卫星站，使用再冷凝工艺处理BOG节省功耗效果不是很明显，在LNG产业处于起步阶段的背景下，建议使用直接压缩工艺来处理BOG，可以节省再冷凝器设备费用，降低LNG卫星站的初投资。
